リードタイムを短縮するには、工程毎にまとめた数量を次の工程へ送るよりも、1個ずつ生産し1個ずつ次の工程へ送る（流す）ことが非常に有効です。
これに対応できる機能が1個流し機能です。
製品を任意の数量毎に後工程へ送ることが可能な機能で、全体のリードタイムを短縮することができます。
後工程へ流す単位は、製品・工程毎に設定が可能です。

図1の例では、工程毎にまとめて生産しているため、リードタイムが長くなり納期遅れが発生しています。
それに対して、図2では1個ずつ後工程に流して生産しており、リードタイムが短縮し納期遅れが解消しています。
リードタイムを短縮することで、在庫量を減らし、生産効率を高めることも可能です。

また、後工程に流す単位を任意の数量に設定することができますので、実生産に沿った設定を行うことも可能です。
図3の例は工程1を3個単位、工程2を2個単位に設定した場合です。

次に、1個流し機能に関連する機能として、１個流しロットまとめ生産機能をご紹介します。
1個流し機能により分割された1つのオーダーのロット群をまとめて連続的に生産する機能です。
1個流し機能と併用することにより、非常に効率の良い生産計画を立案することが可能です。
図4は１個流しロットまとめ生産を設定していない場合の割付結果、図5は1個流しロットまとめ生産を設定した場合の割付結果です。

※1個流し機能で、図4のようにロットとロットの間に空き時間が発生した場合でも、他の製品が空いた時間に入ることはありません。
（他の製品が、1個流しのロットとロットの間に入り込まない制御が働きます。）

次に、1個流し機能とリソース（副資源）の関係についてご説明します。
1個流し機能で分割された各ロットには、それぞれ前段取り・生産・後段取りに細分化して作業員等のリソースを個別に設定することができます。
さらに、一連の1個流しの先頭のロットの前には前切替、最後のロットの後には後切替を設定でき、前切替・後切替にも個別に作業員等の
リソースを設定することができます。
図6の例は、2工程目の前切替・前段取り・生産・後段取り・後切替にそれぞれ専用の作業員を設定しています。
このように、前切替・各ロット(前段取り・生産・後段取り）・後切替と個別に作業員等のリソースを設定でき、実際の生産に即したきめ細やかな
設定が行えるため、実用性のある生産計画を立案することが可能です。